TPM全面生产维护

 

TPM的概念

全员生产维护TotalProductiveMaintenance缩写，1971年首先由日本人提出，1991年在东京举行了第一次TPM世界大会。

日本设备维护协会于1989年的TPM之定义

追求生产系统效率化之极限设备综合效率，以改善企业体质为目标。

在现场现物下，以生产系统全体寿命周期为对象，追求“零灾害、零不良、零故障”，并将所有损失在事先加以防止。

生产部门以外，还包括开发、营业、管理等所有部门。

上自经营层下至第一线的员工全员都参与。

利用重复小集团活动来达成零损失的目标。

TPM的基本理念

经济性追求=故障、不良、灾害“0”

预防哲学=PM-CM-MP

全员参与=重复小集团活动

现场现物主义=达到设备的理想状态现场

自动化、无人化=不需要人手的工厂

 

设备管理的发展历史

BM事后维护BreakdownMaintenance

1951年以前，工厂只是使用设备，一般不对设备进行维护和维护，直到设备出现故障才进行维修。这种使用方法会造成设备的损坏，降低机器的使用寿命。

1.修理

查找故障原因，针对设备故障进行修理并采取预防措施；检查相关零件，防止故障扩散。

2.更换

正确装配调试更换零件，并注意相关件。换下的零件修理或报废。

 

预防维护PreventativeMaintenance

1951年，美国人提出了预防维护的概念。通过对对周期性故障提出的维护计划,预防其故障的发生,从而达到延长设备使用寿命的目的.预防性维修的开展包括三个方面活动:

1.设备的日常维护(清洁,检查和润滑)

2.对设备周期性的检查,以及时掌握设备的老化状况

3.对设备老化采取的维护。

 

纠正维护CorrectiveMaintenance

1957年，根据零件的使用周期，可以在零件使用寿命到期之前更换，这样既有效地利用了零件，使设备运转更加正常。又防止了故障的发生。通过记录日常检查结果和故障的详细情况并对其分析,针对已发生的问题对设备的改进,以达到减少故障的发生。

 

全员生产维护时代TPM

1971年，日本导入了TPM的概念。在维护预防时代，设备的维护主要由设备科的专业人员进行。全员维护时代与维护预防时代的区别主要在于：全员生产维护要求所有员工都对设备维护负责，强调全员参与。

全面生产经营系统TotalProductiveManagementSystem

TPM不仅是追求设备的极限效率，而且要经由此培养出企业抵抗恶劣经营环境的体质。TPM是全面“预知管理体制”，即所谓的TotalPredictiveManagement，一种超越现状、迈向全面、整体的经营改革。设备七大损失

1．故障损失

2．换装和调试损失

3．空闲和暂停损失

4．减速损失

5．启动损失

6．质量缺陷和返工+变差损失

7.工装损失

设备综合效率

(OEE:OverallEquipmentEffectiveness)

设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率

时间开动率=净运行时间/可运行时间

性能开动率=实际生产数量/理想生产数量=单件理想生产时间x实际生产数量/净运行时间

合格品率=合格品数/实际生产数量

接受标准：85%