4sigma零PPM规律与6sigma3.4PPM

 

精益质量不是概念和文字游戏,不是什么精益生产+六西格玛之类的精益六西格玛。精益质量与六西格玛理论基础完全不同,例如质量培训专家金舟军的“4sigma零PPM规律”与6sigma3.4PPM的不同。

精益质量4sigma零PPM规律

制造过程的输出主要是由少数的可控因子决定,真实制造过程变差则是受有限的不可控因子影响,所以稳定的制造过程输出的任何产品特性只是近似的正态分布,产品特性变差100%落入+4sigma至-4sigma范围内。精益质量认为:保持制造过程的稳定,使制造过程精度达到4sigma,产品不合格PPM即可为零。

“4sigma零PPM规律”为追求产品不合格PPM即可为零目标指明了两个方向:

•对系统采取措施用来消除变差的普通原因保持过程精度4sigma水平;

•采取SPC、防错和设备维护等局部措施保持制造过程的稳定。

六西格玛管理6sigma3.4PPM

6SIGMA管理，最早由摩托罗拉（Motorola）提出，"在1992年实现6SIGMA"。后来由于通用电气（GE）的积极推行，并取得市场价值第一的卓越业绩，使6SIGMA管理的理论逐渐完善，并且应用实践不断推广。σ（SIGMA）一个反映数据特征的希腊字母，已从单纯的含义标准差，被赋于更新的内容。6SIGMA质量意味着差错率为百万分3.4（即3.4ppm）。从统计意义上讲，一个过程具有6σ（SIGMA）能力意味着过程平均值与其规格上下限线的距离为6倍标准差，此时过程波动减小，每100万仅有3.4落入规格限以外。因此，作为一种衡量标准，σ的数量越多，质量就越好。

 

六西格玛管理的不足

1.稳定的制造过程输出的任何产品特性只是近似的正态分布,根据正态分布计算6sigma有3.4PPM纯属纸上谈兵,与产品特性实际分布相去甚远。

2.根据中心极限定理,稳定的制造过程输出长期数据的中心(均值)比短期的更加趋近目标值,把一个向目标值控制造过程长期数据的中心(均值)当成1.5σ漂移完全为能够算出3.4PPM而牵强附会。