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   • FMEA失效模型及后果分析
   • SPC统计过程控制
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   • SHAININ DOE谢宁DOE
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                            FMEA潜在失效模型及后果分析

         FMEA的有效运用可建立过程预防和探测控制体系，FMEA有效实施是一切改进的前提条件
         汽车制造行业的FMEAs共有六类FMEA，其中SFMEA还可细分为产品SFMEA、过程SFMEA和设备
     SFMEA，FME作为风险评估工具，确保在产品和过程开发中识别潜在失效和确定预防措施分析方法。
         潜在的产品或过程失效模式
         潜在失效模式的结果
         失效模式的潜在起因
         现有控制措施
         风险的级别
         降低风险措施
         由于一般的工业倾向是要尽可能持续地改进产品和过程的
         质量，所以将FMEA作为专门的技术应用以识别并帮助最大
         程度地减少潜在的隐患一直是非常重要的。对车辆召回的研
         究结果表明，FMEA项目的全面实施可能会防止很多召回事
         件的发生。
         成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是
         指“事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练。
         为实现最大价值，FMEA必须在产品或过程失效模式被纳入
         到产品或过程之前进行。事先花时间很好地完成FMEA分析
         ，能够最容易、低成本地对产品或过程进行更改，从而最大
         程度地降低后期更改的危机。FMEA能够减少或消除实施可
         能会带来更大隐患的预防/纠正性更改的机会。应在所有
         FMEA小组间提倡交流和协作。
         在进行FMEA时有三种基本的情形，每一种都有其不同的范
         围或关注焦点：
         情形1：新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全部设
         计、技术或过程。
         情形2：对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程
         已有FMEA）。FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改、
         由于修改可能产生手工艺相互影响以及现场的历史情况。
         情形3：将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用（假
         设对现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围是新环境
         或场所对现有设计或过程的影响。
         虽然FMEA的编制责任通常都指派到某个人，但是FMEA
         的输入应是小组的努力。小组应由知识丰富的人员组成（如
         设计、分析/试验、制造、装配、服务、回收、质量及可靠性
         等方面有丰富经验的工程师）。FMEA由责任单位的工程师
         开始启动，责任单位可能是原设备制造厂（OEM，即生产
         最终产品）、供方或分承包方。

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