精益质量|TPM全面生产维护|精益质量设计|精益质量制造|精益质量改进|培训

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   • 产品功能特性FC因果图
   • QFD质量控制矩阵
   • 产品及过程的三次设计
   • FMEA失效模型及后果分析
   • SPC统计过程控制
   • CONTROL PLAN 控制计划
   • APQP产品质量先期策划
   • MSA测量系统分析
   • PDCA改进循环
   • ISO900O系列标准
   • IATF16949标准
   • DOE正交试验设计
   • SHAININ DOE谢宁DOE
   • TPM全面生产维护
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                                    TPM全面生产维护

                                       TPM的概念
         全员生产维护Total Productive Maintenance缩写，1971年首先由日本人提出，1991年在东
     京举行了第一次TPM世界大会。
                             日本设备维护协会于1989年的TPM之定义
         追求生产系统效率化之极限设备综合效率，以改善企业体质为目标。
         在现场现物下，以生产系统全体寿命周期为对象，追求“零灾害、零不良、零故障” ，并
     将所有损失在事先加以防止。
         生产部门以外，还包括开发、营业、管理等所有部门。
         上自经营层下至第一线的员工全员都参与。
         利用重复小集团活动来达成零损失的目标。
                               TPM的基本理念
         经济性追求 = 故障、不良、灾害 “0”
         预防哲学= PM -CM -MP
         全员参与= 重复小集团活动
         现场现物主义= 达到设备的理想状态现场
         自动化、无人化= 不需要人手的工厂

                                 设备管理的发展历史
                          BM事后维护 Breakdown Maintenance
         1951年以前，工厂只是使用设备，一般不对设备进行维护和维护，直到设备出现故障才进行
     维修。这种使用方法会造成设备的损坏，降低机器的使用寿命。
         1 .修理
         查找故障原因，针对设备故障进行修理并采取预防措施；检查相关零件，防止故障扩散。
         2 .更换
         正确装配调试更换零件，并注意相关件。换下的零件修理或报废。

                            预防维护Preventative Maintenance
         1951年，美国人提出了预防维护的概念。通过对对周期性故障提出的维护计划, 预防其故障
      的发生,从而达到延长设备使用寿命的目的. 预防性维修的开展包括三个方面活动:
         1.设备的日常维护(清洁,检查和润滑)
         2.对设备周期性的检查,以及时掌握设备的老化状况
         3.对设备老化采取的维护。

                            纠正维护 Corrective Maintenance
         1957年，根据零件的使用周期，可以在零件使用寿命到期之前更换，这样既有效地利用了零
     件，使设备运转更加正常。又防止了故障的发生。通过记录日常检查结果和故障的详细情况并对
      其分析,针对已发生的问题对设备的改进,以达到减少故障的发生。

                            全员生产维护时代 TPM
         1971年，日本导入了TPM的概念。在维护预防时代，设备的维护主要由设备科的专业人员进
     行。全员维护时代与维护预防时代的区别主要在于：全员生产维护要求所有员工都对设备维护负
      责，强调全员参与。
                       全面生产经营系统Total Productive Management System
         TPM不仅是追求设备的极限效率，而且要经由此培养出企业抵抗恶劣经营环境的体质。TPM是
     全面“预知管理体制”，即所谓的 Total Predictive Management，一种超越现状、迈向全面、
      整体的经营改革。                                设备七大损失
               1．故障损失
               2．换装和调试损失
               3．空闲和暂停损失
               4．减速损失
               5．启动损失
               6．质量缺陷和返工+变差损失
               7. 工装损失
                               设备综合效率
                   (OEE: Overall Equipment Effectiveness )
            设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率
                     时间开动率=净运行时间/可运行时间
       性能开动率=实际生产数量/理想生产数量 =单件理想生产时间x实际生产数量/净运行时间
                    合格品率=合格品数/实际生产数量
                           接受标准： 85%

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